在智能照明領域，通用型智能照明控制模塊雖能滿足基礎需求，但針對特殊場景（如大型工業廠房、醫療場所、高端商業綜合體），定制化服務往往是解決痛點的關鍵。本文以巨川服務的湖北某大型汽車零部件生產廠房的項目為案例，通過初步溝通、實地走訪聚焦客戶需求背景、現場測試與特色亮點三大核心環節，解析汽車工廠智能照明控制系統的定制邏輯與實踐價值。
一、初步溝通 智能照明控制系統項目啟動的首個關鍵動作，是通過多輪深度溝通，將客戶模糊的 “照明需求” 轉化為清晰的 “技術訴求”。
汽車工廠廠房車間實地考察：用 “數據采集” 替代 “經驗判斷”，精準定位需求?實地走訪是確保方案貼合實際場景的關鍵。
二、汽車廠房車間實地考察：
用 “數據采集 + 空間分析” 替代 “經驗判斷”，精準定位需求與設備布局
用照度計對車間各區域進行多點實測（每個區域選取 10 個測試點，取平均值），結合汽車工廠車間區域明細，明確不同區域的照度現狀與需求差異：?
- 焊接車間：現有熒光燈照明下，焊接工位核心操作區照度均值為 320Lux，工位間隙通道照度均值為 180Lux；但焊接作業時需強光輔助（客戶要求核心區≥800Lux），且工位間無人員停留，需單獨控制。?
- 組裝車間：按區域明細進一步細分：?
- 檢測區（需檢測零部件表面精度）：現有照度均值 420Lux，波動范圍 380-460Lux（誤差達 19%），客戶要求恒定 500Lux（誤差≤5%）；?
- 組裝區（人員流動頻繁，每人負責 1 個組裝臺，臺間距 2m）：現有照度均值 350Lux，客戶要求 “人在燈亮（≥300Lux）、人走燈降（≤100Lux）”；?
- 物料區（24 小時有人值守，僅需基礎照明）：現有照度均值 200Lux，客戶要求保持該亮度常亮。?
基于此，初步規劃：檢測區需增設高精度照度傳感器（確保照度穩定），組裝區需密集布置紅外傳感器（覆蓋每個組裝臺），物料區僅需 1 個照度傳感器與 1 個可編程面板（簡化控制）。實地考察是確保方案貼合實際場景、合理分配硬件設備的關鍵，重點采集四類核心數據，為照度感應、紅外感應、可編程面板的位置分配提供依據。
3. 人員活動區域劃分：優化紅外感應的 “覆蓋效率”?
通過觀察汽車工廠車間生產流程（跟蹤 3 個完整生產班次），結合客戶提供的人員排班表，明確人員活動區域特征：?
焊接車間：人員主要集中在 8 個焊接工位（每個工位固定 1 人），僅在工位間物料搬運時短暫經過通道（每日約 20 次），通道無長時間停留；?
組裝車間：檢測區固定 3 人（2 人檢測、1 人記錄），活動范圍集中在檢測臺周邊（半徑 2m）；組裝區按班次配置 15 人，每人固定在 1 個組裝臺（活動范圍半徑 1.5m），僅在物料領取時前往物料區；物料區固定 2 人（負責物料收發），活動范圍集中在貨架周邊（半徑 3m）。?
據此調整紅外傳感器布局：焊接車間每個工位上方安裝 1 個紅外傳感器（覆蓋工位核心區 5m 范圍），通道每 20m 安裝 1 個（覆蓋通道寬度 40m）；組裝區每個檢測臺、組裝臺上方各安裝 1 個紅外傳感器（精準匹配人員活動范圍），避免傳感器冗余或覆蓋盲區。 紅外感應測試細節請見文章：人體移動傳感模塊測試細節解析 在此不贅述。
三、汽車工廠產品實地測試：用 “場景模擬” 驗證 “方案可行性”，打消客戶顧慮?
為讓客戶直觀感受方案效果，我方團隊在車間搭建了 “小型測試場景”，攜帶智能照明系統感應模塊（基于走訪數據初步設計），進行了 24 小時的實地測試。
抗電磁干擾測試：在 “真實干擾環境” 中驗證穩定性?
將照明模塊 安裝在焊接車間 1 號工位旁（電磁輻射 50V/m 處），連接 2 盞 LED 燈，模擬正常焊接作業：智能照明模塊連續運行 8 小時，用示波器監測模塊通信信號，發現通信成功率達 99.9%，未出現一次中斷；同時，燈光調光過程平滑，無頻閃或忽明忽暗現象。?
分區控光與 PLC 聯動測試：貼合生產流程的 “智能控光”?
在組裝車間檢測區，將智能照明模塊與車間 PLC 系統連接，設置 “檢測區恒定 500Lux（誤差≤3%）、物料區 200Lux 常亮、組裝區人體感應控光” 的邏輯：用光照度計監測檢測區，12 小時內光照度穩定在 492-508Lux（誤差僅 3.2%），滿足精度要求；在組裝區，用人體移動傳感器模擬人員走動，燈亮響應時間≤0.3 秒，人員離開后90 秒自動關燈；工作時間設置分段定時，焊接車間對應區域燈光自動從 500Lux 提升至 800Lux，完全契合生產流程。?
汽車工廠智能照明控制系統硬件設備安裝與防護測試：適配 “狹小空間 + 粉塵環境”?
將智能照明模塊（厚度 90mm）裝入車間原有配電箱，驗證安裝可行性：智能照明模塊可順利嵌入，且接線端子與其他設備無干涉；在 45℃高溫環境下連續運行 12 小時，智能照明控制模塊表面溫度僅 52℃（低于 60℃的安全閾值），散熱性能達標。
該汽車工廠零部件廠房項目的成功，關鍵在于跳出 “先出方案再修改” 的傳統模式，通過 “初步溝通明確方向、實地走訪采集數據、實地測試驗證效果” 的服務流程，讓智能照明控制模塊精準適配工業場景的特殊需求。這也印證了：在工業照明領域，只有深入場景、貼近客戶，才能真正解決痛點，實現 “照明服務生產” 的價值。
